車載式壓濾機的工作流程圍繞 “移動作業→現場準備→過濾脫水→卸餅清理→轉移復位” 的閉環展開，每個環節需適配其 “車載移動” 特性，兼顧效率與靈活性。以下是詳細分步說明：
一、移動與現場就位(作業啟動前)
車載式壓濾機的核心優勢是 “隨用隨走”，此階段需快速完成從 “運輸狀態” 到 “作業狀態” 的切換。
目標地點抵達
車輛(多為 6×4 或 8×4 重型卡車底盤，部分為半掛車)根據作業需求(如市政污泥點、河道清淤現場、礦山尾礦堆)行駛至指定區域，優先選擇平坦硬地(若地面松軟，需鋪墊鋼板避免陷車)。
設備固定與水平校準
啟動車載液壓支腿系統(通常 4-6 個支腿，分布在車輛兩側及前后)，通過液壓泵驅動支腿向下伸出，直至完全支撐車身脫離輪胎(避免過濾時車身晃動)。
利用支腿上的水平儀或電子傾角傳感器，調整各支腿伸縮量，確保設備主體(濾板組、進料系統)水平度誤差≤0.5°(傾斜過大會導致濾板密封不嚴、濾液泄漏，或濾餅脫落不均)。
二、系統連接與預處理(作業準備)
需在 30 分鐘內完成管路、動力、物料的對接，為過濾做準備。
物料與濾液管路連接
進料端：從車載卷盤放出可伸縮耐磨軟管(長度 10-20 米，材質多為鋼絲增強橡膠)，一端連接壓濾機進料口(DN80-DN150 法蘭接口)，另一端插入待處理物料池(如污泥坑、礦漿槽)，軟管需避免彎折堵塞。
濾液端：連接濾液總排水管(多為 PVC 或 PE 管)至現場排水點(如市政管網、回收池)，部分設備自帶濾液暫存箱(容量 1-5m3)，可臨時儲存后轉運。
動力系統啟動與檢查
動力源選擇：若現場有 380V 工業電，優先外接電源(降低油耗);無外接電時，啟動車載柴油發電機組(功率 50-150kW，匹配液壓系統、進料泵功率需求)。
系統自檢：通過控制柜啟動液壓系統，檢查油缸壓力(空載時 0.5-1MPa)、濾板閉合電機運行狀態;啟動進料泵(多為液壓陶瓷柱塞泵或螺桿泵)，空載運行 1-2 分鐘，確認泵體無異響、管路無泄漏。
濾布與濾板預處理
濾布檢查：人工或自動檢測裝置檢查濾布(材質多為滌綸、丙綸)是否破損、褶皺(若有破損需臨時修補或更換，避免漏料)，確保濾布與濾板表面貼合緊密(邊緣對齊濾板密封面)。
濾板閉合：通過液壓油缸推動濾板組(50-150 塊濾板，單塊尺寸 800×800mm-1500×2000mm)，使相鄰濾板邊緣的橡膠密封條緊密貼合，形成密封濾室(總濾室容積 5-50m3，根據車型而定)。
三、過濾脫水階段(核心作業環節)
此階段通過 “加壓進料 - 固液分離” 實現物料脫水，分低壓填充和高壓過濾兩步，部分場景需加二次壓榨。
1. 低壓填充(濾室預充滿)
目的：快速將物料填入所有濾室，避免局部濾室空置導致后續過濾不均。
操作：啟動進料泵，將待處理物料(污泥含固量 5%-20%、礦漿含固量 10%-30%)泵入濾室，此時進料壓力控制在 0.3-0.8MPa(通過泵出口壓力閥調節)，液壓系統保持濾板閉合壓力 1.0-1.5MPa(防止進料時濾板被推開)。
判斷終點：當濾液管開始穩定出液，且各濾板間無明顯間隙(表明濾室已充滿)，持續 1-3 分鐘(確保邊角填滿)，進入高壓過濾階段。
2. 高壓過濾(固液分離核心)
目的：通過高壓迫使物料中的液體透過濾布，形成含水率較低的濾餅。
操作：提升進料泵壓力至 1.0-2.5MPa(根據物料特性調整：污泥類 1.0-1.8MPa，礦漿類 1.5-2.5MPa)，液壓系統同步提升濾板閉合壓力至 1.5-3.0MPa(匹配進料壓力，防止濾板變形或泄漏)。
固液分離過程：
液體(濾液)：在壓力差作用下透過濾布(濾布孔徑 5-50μm，截留固體顆粒)，經濾板表面的導流槽匯入濾液主管，排出(清液可回用，濁液需進一步處理)。
固體(濾餅)：被濾布截留，在濾室內逐漸堆積、壓實，隨著水分減少，濾餅密度從 1.0-1.2g/cm3 增至 1.3-1.6g/cm3。
判斷終點：濾液排放量明顯減少(如從初始 5-10m3/h 降至 0.5m3/h 以下)，或過濾時間達到預設值(30 分鐘 - 2 小時)，停止進料泵。
3. 二次壓榨(可選，針對高含水率物料)
若處理河道淤泥、生化污泥等易流態化物料(初始含水率 85%-95%)，需增加壓榨步驟進一步降含水率。
操作：關閉進料閥，啟動壓榨系統(隔膜濾板機型)，向濾板內置的彈性隔膜(橡膠或聚氨酯材質)注入高壓水或壓縮空氣，壓力 1.5-3.0MPa(高于進料壓力 0.5-1.0MPa)，隔膜膨脹后擠壓濾餅，擠出間隙水。
效果：濾餅含水率從 60%-80% 降至 40%-60%(如河道淤泥從 80% 降至 50%-55%)，濾餅強度提升(可站立不潰散)。
四、卸餅與清理(作業收尾)
完成過濾 / 壓榨后，需快速卸出濾餅并清理設備，為下一批次或轉移作業做準備。
濾板拉開與卸餅
液壓系統泄壓：先釋放進料泵和壓榨系統壓力，再將濾板閉合壓力降至 0.3-0.5MPa(便于拉開濾板)。
濾板分組拉開：通過鏈條或液壓缸帶動濾板組 “逐塊拉開”(相鄰濾板間距 10-20cm)或 “分組拉開”(每 5-10 塊為一組)，避免濾板碰撞。
濾餅脫落：濾餅因重力自然掉落(傾斜濾板設計)，或通過車載振動裝置(氣動振動器，頻率 20-50Hz)輔助脫落，落入下方接料斗(帶刮板輸送機)，再轉運至渣土車。
濾布與濾板清理
濾布清洗：啟動自動噴淋系統(高壓水槍，壓力 3-5MPa)，對每塊濾板的濾布進行正反面沖洗(清除殘留濾餅碎屑，避免堵塞濾布孔隙)，清洗時間 5-10 分鐘。
濾板檢查：人工檢查濾板密封面是否磨損、濾布是否松動，若有輕微磨損，可涂抹密封膠臨時修復。
五、復位與轉移(作業循環結束)
設備復位：清洗完成后，液壓系統驅動濾板組重新閉合，卷收進料 / 濾液軟管至車載卷盤，收回液壓支腿(確保與車身平齊，避免運輸時碰撞)。
轉移準備：若需前往下一個作業點，檢查車輛輪胎、制動系統，確認管路閥門關閉、設備固定牢固，駛離現場;若當天作業結束，對設備進行日常保養(如液壓油補充、濾布晾曬)。
流程核心特點
車載式壓濾機的流程設計始終圍繞 “移動高效”：從就位到啟動過濾≤30 分鐘，單批次處理量 5-30 噸(以污泥計)，卸餅 + 清理≤20 分鐘，可實現 “一日多場” 連續作業，尤其適合分散性、應急性固液分離場景(如管網搶修污泥、突發污染事件處理)。
